為了穩(wěn)定分切機產品質量，保證產品的合格率，現規(guī)定如下:
1、 來料檢查：根據來料的質量情況、壁厚、斷頭數、來合理安排計劃，主操應考慮在保證滿足客戶要求的卷徑、米數的情況下盡量消化斷頭，減少接頭率。來料斷頭過多、氣道過多的料不符合外貿訂單要求的應優(yōu)先考慮分一些不定尺的小軸計劃。（外貿訂單一般要求無接頭或只允許一個街頭，接頭率在20％以內）。
2、 打底厚：造成打底厚的原因為：①、管芯不合格：管芯壁厚不同、表面質量差凹凸不平，應更換合格的管芯。②、來料板型差:來料板型一邊緊一邊松在卷取時板型松的那邊會起皺、甩杠，應調節(jié)入口的三根板型輥來調整板型，適當調整張力和壓力。③、工藝參數設置不當：在設置參數時有誤：如來料寬度、厚度、動補、張力梯度、壓力、張力等，根據情況做進一步調整。④、機器問題：卷取軸跳動大、卷經測量偏大或偏小、膠輥不同步、電器故障等，及時找電鉗工處理。
3、 斜杠、軟杠：在鋁卷表面凹凸不平的線條，有直線和斜線狀稱為斜杠、軟杠，在分切過程中時常發(fā)生。①、卷取張力過大也會造成軟杠，在運行過程中卷取張力要適當不宜過大。②、壓平輥及支撐輥兩端壓力調整不當也會造成軟杠和斜杠，在機器正常運行中不要大幅度調整壓力。③、設備運行不穩(wěn)定如：機器速度過快、卷取軸跳動、膠輥不同步等都會造成軟杠、斜杠及時找電鉗工處理。
4、 焊接：①、焊接運行后焊接處串層起皺：分切過程中若發(fā)生斷帶，需要焊接，每軸小卷應扒均勻。來料斷頭停車后，必需扒掉停車后所產生米數（因停車過程中可能導致張力偏大造成料卷串層）。在穿帶低速運行下刀后盡量多運行50-100米，這樣可以避免板型沒拉正導致焊接后起杠造成的串層，搭在焊接輥上的鋁箔應輔展開平整，采用無水乙醇上下兩層擦抹來固定鋁箔，搭頭處要對齊。焊接后運行張力要適當，張力過大或過小也會造成起皺串層②、焊接不牢：撕搭邊應平整，不應有毛刺、岔口、殘邊等。鋁箔搭頭處不超過3mm，搭頭處不得有起鼓、氣泡、起皺，以防焊縫上產生缺陷（破損，焊不實等）。③、酒精斑：焊接時，為防粘鋁保證焊質量，須用酒精濕潤圓盤或對鋁箔進行予濕潤，酒精用量不宜多，以附在鋁卷內殘留致退火黃斑。
5、 卸料進框:在卸料進框中會發(fā)生端面撞、擦傷，端面臟、表面壓傷等一些質量情況，在卸料進框的過程中端面必用泡沫墊保護，放地上的料尤其要保護好端面，料放在地面必須要用毛氈或泡沫墊好，表面不允許產生明顯麻點，另外，注意不準將料放在過道上。
望大家在提高產量的同時也要保證產品質量。
